IPQC（InPut Process Quality Control）是制程中质量控制的英文简称，也叫生产的全部过程中的质量控制。由于IPQC采用的检验方式是在生产的全部过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

  IPQC一般都会采用的方式为抽检，检查内容大体上分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和办法来进行检查、对控制计划中的内容做点检。

  产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统，由不同的工序构成，在这样的一个过程中既有物流又有信息流，要想使输出实现用户要求就必须做到如下几个方面：

  以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力，而正是有了以上的支持，过程才是真正意义上的保证输出质量的过程。所以IPQC的工作实现了流程向过程的过渡，使输出不再是输入的简单相加，而是数量和质量上增值。

  8. 物料投入 —— 将正确的物料在正确的时间投入到正确的产品，并及时准确记录以方便追溯；

  根据生产计划，确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范。若IQC进料有样品，则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选；若是上线挑选，根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法。

  上线物料是不是满足产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱（袋）物料是否及时确认，依照产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全，型号及规格是否正确。

  1. 认真按时填写巡检报表（一般2小时一次），检查静电环点检记录所有使用的静电环是否有进行点检并记录；检查电批扭力点检表，相应工位的电批的扭力是不是满足该工位的SOP的要求并记录报表。

  2. 检查烙铁点检表相应标号和工位的烙铁的温度是不是满足SOP的要求并记录报表，烙铁是否有接地防漏电措施。

  4. 用首件、样板校对仪器、治具是不是正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。

  5. 员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是不是从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。

  6. 新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。

  7. 作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。

  9. 任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发异常单反馈。

  10. 测试工位（如：半成品测试与功能测试及外观检验工位）不良比例超过品质目标要填写品质异常反馈单并要追踪处理结果。

  每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

  每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

  要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线. 物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名。

  12. 检验报表记录是否完整、清晰、一目了然，是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”、“不良总数”、“总不良比率”？

  13. 有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现：“现状”、“现物”、“现场”。

  14. 易磨损型测试用插座、电池、触片等按时换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）。

  16. 客户对产品质量标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样。

  17. 客户对产品质量标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，进而达到标准的统一。

  1. 根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；2. 将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；

  3. 不合格情况出现时，应立即通知有关人员改善，避免造成批量性的不良品；

  4. 对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或有关人员，并找出解决办法，及时解决问题；

  5. 协助主管对客户反馈、投诉做处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到一定效果处理；

  8. 执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不相同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；

  9. 依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、 Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不一样的客户需求不同检验文件进行首件确认）

  10. 配合产线. 点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务

  15. 对产线S、ESD等影响品质方面做巡查稽核，推动产线. 记录和完成相关品质报表。